Części wytłaczane z tworzyw sztucznych są wytwarzane w procesie o wysokiej-wydajności, podczas którego surowy materiał z tworzywa sztucznego jest topiony pod wpływem ciepła, a następnie wytłaczany w sposób ciągły przez matrycę o określonym-profilu przekroju poprzecznego.
Kluczowe etapy przetwarzania obejmują: Podawanie surowca-plastikowego granulatu lub proszku wprowadzanego do cylindra wytłaczarki ze leja zasypowego. Ogrzewanie i topienie-obracającej się śruby powoduje przesuwanie materiału, przekształcając tworzywo sztuczne w jednorodny stop w wyniku zewnętrznego ogrzewania beczki i tarcia ścinającego.
Wytłaczanie matrycowe-stop przechodzi przez otwór matrycy o określonym kształcie, tworząc ciągły profil. Chłodzenie i kształtowanie-wytłaczany na gorąco profil jest chłodzony i utwardzany za pomocą łaźni wodnej lub tulei zaklejającej. Cięcie i nawijanie-gotowy produkt jest automatycznie przycinany na ustaloną długość lub nawijany na szpulę.
Typowe materiały obejmują: PVC (polichlorek winylu)-dostępny w postaci sztywnej lub elastycznej, szeroko stosowany do uszczelek drzwi i okien, rur i listew kablowych. PE (polietylen)-charakteryzujący się dobrą elastycznością i odpornością chemiczną, powszechnie stosowany do rur i folii wodociągowych. PP (polipropylen)-zapewnia wysoką odporność na ciepło i sztywność, stosowany w komponentach przemysłowych i motoryzacyjnych. ABS/PC-znany z doskonałej odporności na uderzenia, stosowany w obudowach urządzeń elektronicznych i wykończeniach dekoracyjnych.