Przebieg procesu wytłaczania tworzyw sztucznych
Wytłaczanie tworzyw sztucznych to ciągła,-wydajna metoda formowania, stosowana głównie do produkcji rur, profili, folii, arkuszy i powłok drutów/kabli. Podstawowy przebieg procesu wygląda następująco:
**Przygotowanie i suszenie surowca**
Mieszaj granulaty tworzyw sztucznych (np. PVC, PE, PP, ABS) z dodatkami takimi jak przedmieszki, stabilizatory i smary, zgodnie z recepturą.
Suszyć materiały higroskopijne (np. PA, PET), aby zapobiec tworzeniu się pęcherzyków wilgoci lub degradacji materiału w gotowym produkcie.
**Ogrzewanie wytłaczarki i plastyfikacja ślimakowa**
Podawanie: Zmieszany materiał wchodzi do cylindra wytłaczarki przez lej zasypowy.
Transportowanie i kompresja: Obracająca się śruba popycha materiał do przodu; materiał stopniowo topi się pod połączonym wpływem zewnętrznych grzejników beczkowych i wewnętrznego ciepła ścinającego.
Homogenizacja: Materiał jest dalej mieszany i uplastyczniany w strefie homogenizacji ślimaka w celu utworzenia jednolitego stopu i zwiększenia ciśnienia.
**Filtracja i dystrybucja przepływu (w zależności-od procesu)**
Stop przechodzi przez zmieniacz/filtr sitowy w celu usunięcia zanieczyszczeń lub niestopionych cząstek.
Podaje się go do adaptera lub dystrybutora przepływu w celu dostosowania wzorca przepływu w ramach przygotowań do wejścia do matrycy.
**Formowanie matrycowe**
Stop przepływa przez ukształtowaną dyszę, tworząc ciągły ekstrudat o przekroju-poprzecznym zbliżonym do otworu matrycy (np. profile rurowe,-arkuszowe lub profile złożone).
Konstrukcja wewnętrznego kanału przepływowego matrycy zapewnia równomierny wypływ materiału, zapobiegając stagnacji lub powstawaniu linii spawów.
**Chłodzenie i dobór**
Wymiarowanie: W przypadku produktów takich jak rury i profile stosuje się tuleję kalibrującą lub próżniową skrzynkę kalibracyjną w celu utrzymania kształtu i zapewnienia wstępnego chłodzenia.
Chłodzenie: Do schłodzenia produktu do temperatury poniżej temperatury pokojowej stosuje się takie metody, jak kąpiele wodne (zanurzenie lub natrysk), chłodzenie powietrzem lub walce chłodzące, co pozwala na jego zestalenie i zestalenie.
**Wyciąganie-(ciągnięcie)**
Jednostka odciągająca wyciąga uformowany i schłodzony produkt z wyjścia matrycy ze stałą prędkością.
Aby kontrolować grubość ścianki i dokładność wymiarową, prędkość wyciągania- musi być dostosowana do szybkości wytłaczania.
**Cięcie lub nawijanie**
W zależności od rodzaju produktu:
Wyroby sztywne (rury, profile): Dociąć na określone długości piłą lub przecinarką planetarną. Produkty elastyczne (folie, arkusze): Przycięte, a następnie zwinięte w rolki za pomocą nawijarki.
Przetwarzanie końcowe- (opcjonalnie)
Przykłady obejmują wyżarzanie (w celu złagodzenia naprężeń wewnętrznych), obróbkę cieplną (w celu zwiększenia krystaliczności) i obróbkę koronową powierzchni (w celu poprawy przyczepności druku).
Kontrola i pakowanie
Kontrola wyglądu, wymiarów, właściwości mechanicznych itp.
Pakowanie i magazynowanie kwalifikowanych produktów.
Przykłady typowych zastosowań:
Rury: Surowiec → Wytłaczanie → Dobór próżniowy → Chłodzenie natryskowe → Odciąg- → Cięcie.
Folie: Surowiec → Wytłaczanie → T-matryca → Zaklejanie walców chłodzących → Odciąganie- → Nawijanie.